Les principales raisons d'un soudage incomplet sont : un petit angle de rainure, un espace de racine étroit ou un bord émoussé épais, une mauvaise sélection des spécifications de soudage, un courant trop faible, une faible énergie du fil, une vitesse de soudage trop rapide, etc.

1. Fissures froides

Caractéristiques des fissures à froid

Apparaissent principalement dans la zone affectée thermiquement près de la ligne de fusion entre la soudure et le matériau de base, principalement des fissures transgranulaires.

Les fissures froides n’ont pas de couleur d’oxydation.

Les fissures à froid se produisent dans ou, avec une teneur élevée en carbone et en alliage.

Les fissures à froid ont des propriétés retardées, principalement des fissures retardées.

Causes des fissures dues au froid

(et la zone affectée thermiquement et la zone de fusion) ont une forte tendance à la trempe, ce qui entraîne une structure trempée et une fragilisation des performances des joints.

La teneur en hydrogène est élevée et un grand nombre de molécules d'hydrogène s'accumulent au niveau du joint, provoquant une pression locale très importante, fragilisant le joint ; une teneur excessive en phosphore produit également des fissures à froid.

La contrainte de traction est importante. La diffusion de l'hydrogène étant lente, les fissures à froid doivent être retardées un certain temps après le soudage. Étant induites par l'hydrogène, elles sont également appelées fissures induites par l'hydrogène. Mesures de prévention des fissures à froid

Utiliser des alcalins ou réduire la teneur en hydrogène du métal et améliorer la plasticité du métal.

Pour sécher, la soudure et le matériau de base à proximité doivent être dégraissés, déshydratés et dérouillés pour réduire la source d'hydrogène.

Le préchauffage de la pièce avant le soudage et son refroidissement lent après le soudage (la température de la plupart des matériaux peut être vérifiée dans le tableau) peuvent réduire la vitesse de refroidissement après le soudage, éviter la formation de structure durcie et réduire le soudage.

Prenez des mesures de processus pour réduire les contraintes de soudage, telles que le soudage symétrique, le soudage multicouche et multi-passes avec une petite énergie de ligne, etc., et supprimez les contraintes après le soudage.

Immédiatement après le soudage, un traitement de déshydrogénation (post-chauffage) est effectué, en chauffant à 250 ℃ , en maintenant au chaud pendant 2 à 6 heures, afin que l'hydrogène dispersé dans le métal de soudure s'échappe de la surface du métal.

2. Fissures thermiques (également appelées fissures de cristallisation)

Caractéristiques des fissures thermiques

Des fissures thermiques peuvent se produire dans la zone de soudure ou dans la zone affectée par la chaleur et sont réparties sur toute la longueur de la soudure.

Les fissures thermiques se caractérisent par une fissuration le long des joints de grains, d'où leur nom de fissures intergranulaires. Se formant à haute température, elles présentent une couleur oxydée. Elles sont visibles immédiatement après le soudage.

Causes des fissures thermiques.

Des eutectiques à bas point de fusion (contenant des impuretés telles que le soufre, le phosphore et le cuivre) sont présents aux joints de grains du métal soudé. Le joint subit une contrainte de traction.

Mesures préventives

Sélectionner les matériaux appropriés et contrôler rigoureusement la teneur en impuretés nocives telles que le carbone, le soufre et le phosphore. Le Fe et le FeS forment facilement des eutectiques à bas point de fusion, dont le point de fusion est de 988 ° C, ce qui peut facilement provoquer des fissures thermiques.

Contrôlez strictement la forme de la section transversale de la soudure pour éviter une hauteur soudaine et une transition plate.

Réduisez la plage de températures de cristallisation, améliorez la structure de la soudure, affinez les grains de soudure et augmentez la réduction de la plasticité.

Déterminer des paramètres raisonnables et ralentir la vitesse de refroidissement de la soudure afin de réduire les contraintes de soudage. Par exemple, utiliser une faible énergie de fil, préchauffer avant le soudage et optimiser la disposition des soudures.

Trous de rétrécissement :

[1] Causes :

(1) En raison du bord fin et émoussé et du grand espace, la taille du trou de panne est grande.

(2) En raison d'un courant de soudage excessif, l'arc brûle lors du soudage par claquage et le temps de chauffe est trop long, ce qui entraîne une augmentation de la température et du volume du bain de fusion. Le métal liquide tombe sous l'effet de sa propre gravité et forme des nodules de soudure. La plupart des nodules de soudure se forment lors du soudage à plat et du soudage vertical à basse vitesse.

[2] Mesures de prévention :

Pour éviter la formation de trous de retrait, des mesures doivent être prises principalement dès le début du processus de soudage. Avant de remplacer la baguette de soudage pour éteindre l'arc, il convient d'amorcer l'arc en continu sur le bain de fusion d'origine ou sur son fond deux ou trois fois afin de le remplir. Il faut ensuite ramener l'arc vers le bord de la rainure pour l'atténuer et l'éteindre progressivement. Cela peut augmenter légèrement la température du bain de fusion et de la zone environnante, ralentir le refroidissement et ainsi prévenir la formation de trous de retrait.

Concept de concave

Le concave est également appelé retrait de racine. Dans la norme GB6417-86 « Classification et description des défauts de soudure en soudage par fusion », le concept est celui de « rainure peu profonde causée par le retrait de la racine de la soudure bout à bout ». Il s'agit de la partie basse sous la surface du matériau de base, formée à la racine de la soudure. C'est pourquoi l'industrie énergétique qualifie généralement de concave continu « effondrement de la taille ».

Causes de la concavité :

Les principales causes de concavité sont : un bain de fusion trop important pendant le soudage, une température élevée, une tension superficielle réduite et la chute de fer en fusion ; une vitesse de soudage lente et un angle d'électrode inapproprié. De nombreuses concavités sont dues à une courte durée de maintien de l'électrode après l'extinction de l'arc.

1. Notion de contre-dépouille :

Ce type de défaut est un défaut externe. En raison d'une fusion excessive à proximité du métal de base et de la ligne de fusion, la zone de transition entre le métal déposé et le métal de base forme également une dépression, appelée contre-dépouille. Selon les surfaces supérieure et inférieure de la contre-dépouille, on distingue une contre-dépouille externe (côté ouverture plus grande) et une contre-dépouille interne (côté inférieur). La contre-dépouille peut également être définie comme un défaut en forme de rainure le long du bord de la soudure, plus bas que la surface du matériau de base.

2. Causes :

(1) Les principales causes sont un courant de soudage excessif, un courant de soudage trop long, un angle de tige inapproprié, etc.

(2) Lors du déplacement de la tige, le temps de pause des deux côtés de la soudure est court, le bain de fusion ne peut pas être rempli, le temps de pause sur le dessus est trop long pendant le soudage horizontal, et un mouvement et un fonctionnement incorrects de la tige provoqueront également une contre-dépouille.

(3) Lors du soudage au gaz, l'énergie de la flamme est trop élevée, la buse de soudage est inclinée à un angle inapproprié et la torche de soudage et l'oscillation sont inappropriées.

3. Mesures préventives

(1) Sélectionnez l'alimentation de soudage appropriée, l'angle de mouvement de la tige et effectuez une opération d'arc court.

(2) Balancez-vous jusqu'au bord de la rainure et faites une pause pour stabiliser l'arc. L'opération doit être habile et fluide.

(3) L'énergie de la flamme de soudage au gaz doit être appropriée, ainsi que l'angle et l'oscillation de la torche de soudage.

Les principales raisons de la porosité du soudage :

1. Le gaz produit lors du soudage à l’arc contient un excès d’hydrogène et de monoxyde de carbone ;

2. L’acier de base contient trop de soufre ;

3. Les propriétés du flux et la température de cuisson ne sont pas suffisamment élevées ;

4. La pièce à souder refroidit trop vite ;

5. La zone de soudage est causée par de l'huile, de la peinture, de la rouille, de l'eau ou une couche galvanisée ;

6. Il y a trop d’humidité et de vent dans l’air ;

7. L'arc est soufflé.

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